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以下は最適設計が効果を生むだろうと思われる分野です。（オプティワークス推測）
 スノーモービルの基幹部分(ヤマハ発動機)
特徴：
新たなアルミ鋳造技術を開発しました。
・アルミ材の肉厚を従来比半分の1.5ﾐﾘまで薄くでき、重量を30%軽くできます。
キーワード：従来機では最低920mm必要だった設備幅は、520mmまで小さくできます。最適設計：金型の間にシール(密封)材をつけて空気抵抗を低減、金型内の真空度を従来よりも約6倍高めました。その効果：従来13点のアルミ材を繋ぎ合わせていたが、新技術により2点で済みました。作業効率の向上で約30%の生産コスト削減が見込めます。既存の設備の一部改良で済むため、初期投資も抑えられます。
業務用エアコンの室外機 (ダイキン工業)
特徴：
これまで室外機の前面にあった空気排出口を上部につけたことで、室外機の片面を壁につけて設置することが可能になりました。
(「らくピタZEAS」)。
・背面から取り込んだ空気を上部から排出するようにしました。
キーワード：従来機では最低920mm必要だった設備幅は、520mmまで小さくできます。
最適設計：室外機内部のファンの形状を工夫しました。その効果：年間電気代が62%削減できます(約4年で購入代金の差額を吸収できます)。
銅管 (三菱マテリアル)
特徴：
エアコンの熱交換機などに使う銅管の新製品開発にシミュレーション
技術を導入しました。
・試作品を今年は2-3回に減らす(昨年は4-5回)
キーワード：試作品の製作回数の削減
最適設計：銅管の熱交換率などをコンピュータで予測しました。
その効果：開発期間を約3ヶ月に短縮しました(従来の半分)。
超音波流量計 (富士電機インスルメンツ)
特徴：
配管の外壁から超音波を投射して、配管内部の流量を計測します。
・質量1/5(従来品と比べて)
・価格1/3(従来品と比べて)
キーワード：軽量化
最適設計：アルミなどからプラスチックに変えました。その効果：機能を必要最小限に抑えて機器の体積も1/5に減らしました。
エアロダイナミクスタイヤ(住友ゴム工業)
特徴：
軽量で強度の高いアラミド短繊維を配合したゴムを採用
・20%軽量(現在の主力製品に比べ)
・路面との摩擦を30%抑える(カーボンやシリカより)
キーワード：新補強材の採用
最適設計：デザイン変更(タイヤ側面部)
その効果：「ドアミラー一個分の空気抵抗の低減を実現した」
自動販売機 (富士電機冷機)
特徴：
・幅76.5ｾﾝﾁ(従来機85.5ｾﾝﾁ)
・奥行き74.9ｾﾝﾁ(従来機と変わらず)
キーワード：販売できる商品の種類は12(従来と同数)
最適設計：内部の冷却装置と加熱装置の構造を改良その効果：設置面積を一割小さくしました。特徴：「蛇腹グロメット」などに使います。
・既存のゴムより15-20%程度軽い(重量)
・既存のゴムが1.15に対し、0.98(比重)
・既存のゴムより自動車のエンジンルームと助手席前のキャビンを つなぐ配線を被覆します。
キーワード：自動車の燃費向上
最適設計：合成ゴムやカーボンブラック、消石炭など(原料)について、より比重の軽い種類を組み合わせて開発
その効果：タイヤを除く全ゴム部品(排気量2000ccの車で約20キログラム）のうち、1/4程度超軽量化ゴムで代替できるとしています。
超軽量化ゴム(宮坂ゴム)
特徴：「蛇腹グロメット」などに使います。
・既存のゴムより15-20%程度軽い(重量)
・既存のゴムが1.15に対し、0.98(比重)
・既存のゴムより自動車のエンジンルームと助手席前のキャビンを つなぐ配線を被覆します。
キーワード：自動車の燃費向上
最適設計：合成ゴムやカーボンブラック、消石炭など(原料)について、より比重の軽い種類を組み合わせて開発
その効果：タイヤを除く全ゴム部品(排気量2000ccの車で約20キログラム）のうち、1/4程度超軽量化ゴムで代替できるとしています。
ドアビーム(アイシン高丘)
特徴：
・吸収力は15%高まった(衝突エネルギー)
・20%削減(重量)
・15%抑えた(製造コスト)
キーワード：急速冷却プレス工法
・軽量・高強度の鉄材
単位面積あたりの引っ張り強度が60-80キログラムの鉄材をセ氏900℃で加熱し、直後に目的の形状の金型を押し当てて成型するプレス機にかけます。金型内は冷却水が循環しており、プレス時に急速に冷やすことで、強度を高める仕組みです。
最適設計：強度が高まる分、薄い板で作ることができるので、自動車のデザインの自由度も高まります。
その効果：同工法を利用して作った鉄材を自動車の骨格として採用すれば、従来と同じ強度でも重量を半減できるといいます。
L字型継ぎ手(トキワ精機)
特徴：
・吸収力は15%高まった(衝突エネルギー)
・20%削減(重量)
・15%抑えた(製造コスト)
キーワード：急速冷却プレス工法
・軽量・高強度の鉄材
単位面積あたりの引っ張り強度が60-80キログラムの鉄材をセ氏900℃で加熱し、直後に目的の形状の金型を押し当てて成型するプレス機にかけます。金型内は冷却水が循環しており、プレス時に急速に冷やすことで、強度を高める仕組みです。
最適設計：強度が高まる分、薄い板で作ることができるので、自動車のデザインの自由度も高まります。その効果：同工法を利用して作った鉄材を自動車の骨格として採用すれば、従来と同じ強度でも重量を半減できるといいます。
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